Выбор стали для ножа

[helltone]

как это углерод заменить 

[Томат]

Сталь ни кто на Премиум не позиционирует, просто она мало распространена, вот её и используют в основном на малосерийных ножах.

А если судить по цене, то те же Широгоровы ставят её в один ряд с S30V и ELMAX, то есть дороже 440С, но дешевле S90V, что ИМХО справедливо

Я имел ввиду что на Тинейшис или Кершоу Тремор ее точно не поставят, а до той же 30ки или Элмакса она не дотягивает, 0,3% угля при наличии азота чудес не сделает. По мне так честных 1,5% углерода и 14% хрома при хорошей ТО это вполне сбалансировано.

Для примера М390 офигенная сталюка, очень износостойкая, в меру пластичная и чертовки классно точиться!

И что самое интересное у нее "нормальный"  химсостав с 1,9% углерода.

[misha1012]

Азот частично заменяет уголь.

 Это факт.

 Причём 01. азота это больше 0.1 угля.

 Возможно надо на 2 или 3 умножать.

 

 Обычную железку с 0.3 угля до 60 ед не закалишь.

 С уважением.

[Томат]

 

 

Азот частично заменяет уголь.

 

Ключевое слов здесь "частично".

А на счет коррозии, 30ка лично у меня вообще не ржавеет и М390 тоже.

Так что супер преимущества я не нахожу.

Все ИМХО опять таки.

[helltone]

H1 у кого как режет, правится?

из неофициальных источников

 

H1

 

00.120 % - C
14.200 % - Cr
01.000 % - Mn
01.000 % - Mo
06.800 % - Ni
00.015 % - Phosphorous
03.500 % - Si
00.001 % - Sulphur

[yosha]

а до той же 30ки или Элмакса она не дотягивает, 0,3% угля при наличии азота чудес не сделает.

 

Для примера М390 офигенная сталюка, очень износостойкая, в меру пластичная и чертовки классно точиться!

390-ая это действительно уже сталь Премиум класса

 

Cronidur 30 перед ELMAX и S30V имеет другие плюсы, и свет клином на углероде не сошёлся

[Томат]

Cronidur 30 перед ELMAX и S30V имеет другие плюсы...

Какие?

Изменено 28 ноября, 2013 пользователем Томат

[yosha]

Какие?

Те же? что для меня у 154СМ перед S30V

[Томат]

Те же? что для меня у 154СМ перед S30V

Более пластичная, не крошиться?

Ну только что это... Хотя китайские "пластилиновые" стали с ноунеймов еще наверно более пластичные, но разве это "+"?

Я вот 30ку на Кершоу Блюре не смог выкрошить даже разделывая зайца по костям, единственный скол поймал когда уронил кончиком об кафель и то совсем маленький.

Изменено 28 ноября, 2013 пользователем Томат

[yosha]

Более пластичная, не крошиться?

Типа того, но всё это на уровне эфимерности ИМХО и лично я ставлю в один ряд 154СМ, ATS-34, RWL34, S30V, Cronidur30, S35VN

Частенько 30-ка в плане устойчивости РК не чуть не лучше 154СМ от Бенчей, а точится на много тяжелей, так на хрена козе баян?

[Томат]

так на хрена козе баян?

Так и я о том же, если эту сталюку будут ставить на не дорогие ножи, ну хотя бы до 100$, ради интереса приобрел бы, а если дороже, то до свидания, лучше возьму из той же 154ки.

Ну не верю я что сталь без угля хорошо может себя показать!

Изменено 28 ноября, 2013 пользователем Томат

[yosha]

Ну не верю я что сталь без угля хорошо может себя показать!

Ещё как может!

[misha1012]

 

 

Типа того, но всё это на уровне эфимерности ИМХО и лично я ставлю в один ряд 154СМ, ATS-34, RWL34, S30V, Cronidur30, S35VN

 

 154, 34 классом ниже , чем 30-ка и 35-ка.

 И сложностей с их заточкой не замечал.

 С уважением.

[Томат]

Ещё как может!

Это вы про "ванадиевых монстров"? Типа Vanax 35 и 75?

[yosha]

 154, 34 классом ниже , чем 30-ка и 35-ка.

Это для Вас, а для меня скорее наоборот.

Ну не нужна мне твёрдость больше 60 единиц, гравировкой по бутылкам не занимаюсь  

Перетачивал на ТриАнгле с алмазными хонами 710-ый с D2 и Аваланш с S30V, так на более длинный и лучше держащий заточку Бенч потратил на много меньше времени чем на Кёрш, правда последний сведён в 1,5 раза толще  

[FeltBoot]

Частенько 30-ка в плане устойчивости РК не чуть не лучше 154СМ от Бенчей, а точится на много тяжелей, так на хрена козе баян?

по этому свой бак готов уступить?

[yosha]

по этому свой бак готов уступить?

Неее, Вантаж сведён тонко и точиться должен нормально, но мелкий он и в моей лапе сидит не комфортно, а так Прошка очень приятный ножик с закалкой тридцатки от Паши Босса  

 

PS Но я его не точил, по скольку толком и не пользовался  

Изменено 28 ноября, 2013 пользователем yosha

[Уэф]

Неее, Вантаж сведён тонко и точиться должен нормально, но мелкий он и в моей лапе сидит не комфортно, а так Прошка очень приятный ножик с закалкой тридцатки от Паши Босса  

 

PS Но я его не точил, по скольку толком и не пользовался  

К другу недавно брат приезжал в гости из России, и друг попросил его Селект заточить. Теперь себе хочу. Геометрия резучая обалденно. А на ганзе в джедайской теме постоянно владельцев поддевают примерами того как ножи из простенькой стали за счет геометрии соперничают в тестах с гораздо более навороченными соперниками.

Ах, да... тема-то про стали.  Селект сталью очень порадовал. Вроде чего там ожидать от 420НС, ан нет- главное кто готовит. Порезали им картон, построгали доски- держится неожиданно хорошо для такой стали. Точнее, теоретически-то я слышал, что Босс из нее вытянул отличные показатели, но тут живьем видишь. Теперь вот думаю, что если тридцатка на Про оттермичена так же хорошо, да при той же геометрии- нож должен быть очень сбалансированным. Хотелось бы надеяться...

[yosha]

Это вы про "ванадиевых монстров"? Типа Vanax 35 и 75?

Всё может быть на много "проще"  

В баковской 420HC углерода 0,15%, а в легендарной INFI  0,5%

[misha1012]

 

 

Теперь вот думаю, что если тридцатка на Про оттермичена так же хорошо, да при той же геометрии- нож должен быть очень сбалансированным. Хотелось бы надеяться...

 Поищите сколько ед. твёрдости на 30-ке Про.

 Алан Баликоев писал, что при 61 ед рк 30-ки  гораздо дольше работает, чем при 58 ед.

 Бос же не сам по себе, он делает, что фирма заказала.

 Могли и помягче заказать.

 С уважением.

[Томат]

 

 

В баковской 420HC углерода 0,15%

 

Вы ошибаетесь, в 420 обычной 0,3% угля, в 420НС (хайт карбон, высокое содержание углерода!) аж 0,5%, но с ней проблем нет ни каких, она стоит на очень бюджетных ножах.

Хотя есть один нюанс, конкретно есть у меня Бак 192, там 420НС показывает себя очень достойно, прям очень, а на 110 Баке посредственно, интересно, по разному закалили?

[yosha]

 

Вы ошибаетесь, в 420 обычной 0,3% угля, в 420НС (хайт карбон, высокое содержание углерода!) аж 0,5%, но с ней проблем нет ни каких, она стоит на очень бюджетных ножах.

Хотя есть один нюанс, конкретно есть у меня Бак 192, там 420НС показывает себя очень достойно, прям очень, а на 110 Баке посредственно, интересно, по разному закалили?

 

А может быть всё же вы ошибаетесь?  https://vk.com/doc-33310085_136504157?dl=28aabb49a7217e1962

Ну или вот так

 

 

[Томат]

А как вам такая табличка?

[yosha]

Ну и раз речь зашла об уважаемом Алане Георгиевиче Баликоеве (AlanB), одном из лучших термистов и замечательном, общительном и весёлом человеке в жизни (с гордостью могу похвастать, что имел счастья познакомиться с ним 2 года назад в живую ), то вот вам почитать. Взято здесь

 

За последние 5 лет на рынок ноживых сталей вышли проктически все крупные производители спец.сплавов и сталей.Ножевой рынок активно занимают стали европейского производства.Как и счем сравнивать новые супер стали,как хим.состав влияет на свойства,как их получают и чем они лучьше старых провереных моносталей.

Сылки на оригенал статьи
http://sarmik.livejournal.com/11727.html
http://sarmik.livejournal.com/17998.html
http://sarmik.livejournal.com/18448.html
http://sarmik.livejournal.com/19511.html

1 Часть
Хотел продолжить разбор буржуйских железок, но по многочисленным просьбам трудящихся решил уделить внимание сталям порошкового передела. Собственно, интерес к этой группе материалов понятен, поскольку именно "порошки" сейчас прочно оккупировали ножевой Олимп. Именно им принадлежат всевозможные рекорды как по способности удерживать РК так и по устойчивости к различным нагрузкам. И именно из порошковых сталей производится заметное количество ножей среднего и высокого классов.

Теперь давайте рассмотрим саму технологию поближе. Начнем издалека.

Большинство сталей, используемых для производства клинков при некотором упрощении имеют структуру мартенсита + карбиды (+ остаточный аустенит + неметаллические включения и т.д.). Карбиды, более твердые и хрупкие, чем мартенситная матрица, увеличивают износостойкость стали и ухудшают (сверх некоторого предела) мех. характеристики, особенно, прочность и вязкость. Степень снижения "прочностных" свойств зависит от количества карбидной фазы, ее типа, размера карбидов и их скоплений и равномерности распределения карбидов в структуре. В стали с крупными, неравномерно распределенными карбидами не только падают мех. характеристики но и появляется их заметная анизотропия, то есть неравномерность свойств в зависимости от направления. Для клинков ситуация еще более усугубляется - самое неблагоприятное направление (трансверсальное, то есть перпендикулярно полосе клинка) еще и совпадает с направлением наименьшей конструктивной прочности.

Кроме того, выраженная карбидная неоднородность (именно этим термином характеризуется "качество" карбидной фазы и ее распределения) создает проблемы при шлифовании, увеличивает склонность к поводкам и трещинам. Стали с большим количеством крупных и неравномерно распределенных карбидов хуже поддаются горячей деформации, и начиная с некоторой степени карбидной неоднородности материал перестает деформироваться в обычных условиях.

В результате получается замкнутый круг - что бы повысить стойкость, нужно увеличивать количество карбидной фазы, а что бы сохранить приемлемые механические характеристики - уменьшать и улучшать распределение. Так как количество и тип карбидной фазы зависят от состава стали (в основном - от содержания углерода и количества и типа легирующих элементов), то в сталях классического передела существует некоторый предел по легированию (и соответственно, содержанию карбидной фазы) при котором сталь еще обладает минимально допустимыми мех. и технологическими свойствами. А соответственно, существует и предел стойкостных характеристик.

Теперь думаю стоит рассмотреть типы карбидов (по происхождению и составу) и степень их отрицательного влияния на свойства стали. Рассмотрим процесс кристаллизации слитка (сильно упрощенно).
Итак, если идти сверху вниз по температурной шкале при охлаждении расплава, то при охлаждении последовательно выделяются:
Первичные карбиды - они выделяются непосредственно из расплава. Как правило, это карбиды и карбонитриды элементов 4 и 5 групп, наиболее часто встречаются карбиды ванадия при содержании последнего в стали выше 6-7%.
Эвтектические карбиды. Входят в состав эвтектики - выделяются при застывании последних порций жидкости. Из за своего большого размера (до 50 МКм) и морфологии (эвтектика "обволакивает" дендриты и первичные зерна, образуя сетку) именнно эвтектические карбиды наиболее сильно влияют на прочностные и технологические свойства. Эвтектические карбиды в основном представлены карбидами на базе хрома и вольфрама (молибдена). В высокованадиевых сталях может присутствовать эвтектика на базе карбида ванадия (более "тонкого" строения).
Вторичные карбиды - выделяются из аустенита при охлаждении.
Третичные карбиды - выделяются из мартенсита.

Таким образом, мы видим, что для того, что бы при большом количестве карбидной фазы сохранить приемлемые "прочностные" и технологические свойства необходимо уменьшить размер карбидов и сделать их распределение более равномерным (есть еще и другой путь - создание композиционных материалов со структурированной карбидной неоднородностью, но об этом в другой раз). И главным образом, следует "бороться" с эвтектическими карбидами. А это непросто. Практически все быстрорежущие и подавляющее большинство нержавеющих и штамповых сталей относятся к ледебуритному классу - то есть, имеют в структуре эвтектические карбиды. Из наиболее распространенных марок - Р18, Р6М5, Х12МФ, 95Х18 и т.д.

Как же быть?
Есть несколько путей.
Оптимизация состава стали. При этом уменьшается количество эвтектических карбидов, а необходимая износостойкость достигается за счет карбидов других типов. Типичный пример такого решения - многие высокованадиевые стали.
Микролегирование. Многие элементы делают эвтектическую сетку более "тонкой" улучшают распределение эвтектических карбидов и несколько снижают их размеры. Как правило, это сильные карбидоообразователи, элементы 2 группы и РЗМ.
Высокоинтенсивная пластическая деформация. При увеличении степени деформации карбиды частично дробятся и улучшается их распределение (особенно при использовании спец. приемов деформации).
Увеличением скорости кристаллизации.
Именно последний принцип, доведенный почти до абсолюта и лежит в основе порошковой технологии. Как можно увеличить скорость охлаждения? Элементарно - уменьшить размеры слитка. При размере слитка порядка 150 Мкм (типичная "порошинка") скорость охлаждения достигает 10^4-10^5 К/сек, при таких скоростях и размерах эвтектика получается очень "тонкой" а размер карбидов не превышает 2-3 Мкм. Как это реализуется практически? В несколько стадий, в сумме называемых порошковым переделом.
Расплав с составом, соответствующим составу стали, распыляется различными способами (может использоваться воздух, азот, инертные газы, вода , углеводороды и т.д.). Частички распыленнного металла попадают на кристаллизатор (обычно водоохлаждаемый) и кристаллизуются. При этом каждая "порошинка" представляет собой микрослиток. На выходе получается металлический порошок.
Если есть необходимость, порошок подвергается доп. обработке (удалению неметаллических включений, твердофазному азотированию и т.д.)
Далее порошок насыпают в контейнер из пластичного материала, вакуумируют и заваривают.
Контейнер подвергают прессованию при высоких давлениях (несколько сотен/тысяч атмосфер при обычной Т)
Твердофазное или двухфазное (в присутствие некоторого количества жидкой фазы) спеканию при высоких Т (1150-1300С) и давлениях (десятки - сотни атмосфер).
Собственно, на этом отличия порошкового и стандартного методов получения сталей заканчиваются. Заготовки из порошковых сталей подвергают горячей деформации и т.д.

Технология была разработана в середине 60х годов (впервые в Швеции, в СССР порошковую технологию некоторое время называли "Шведским процессом"). Порошковые стали начали широко применяться с начала 70х годов. В настоящее время за рубежом порошковым переделом производится заметное количество марок сталей, в основном высоколегированных. В СССР центром порошковой металлургии была УССР и после распада Союза почти все предприятия оказались на Украине.

Давайте рассмотрим преимущества и недостатки порошковых сталей.
За счет мелких размеров и близкого к идеальному распределения карбидов в порошковых сталях можно заметно увеличить степень легирования (и, соответственно, "впихнуть" в сталь больше карбидной фазы) и этим повысить стойкостные свойства стали.
По тем же причинам при разумном ограничении количества карбидной фазы можно получить лучшие механические характеристики.
Благодаря мелким, равномерно распределенным карбидам порошковые стали гораздо лучше шлифуются (иногда на порядок) и куются.
Благодаря мелким и равномерно распределенным карбидам при закалке сталь получает более насыщенный твердый раствор, более мелкое и равномерное зерно, что способствует некоторому повышению твердости, теплостойкости, мех. свойств и коррозионной стойкости.
Порошковая технология позволяет достаточно легко получать высокоазотистые стали методами твердофазного азотирования (например - стали Vancron 40/50 и Vanax 35/75).
Порошки могут применяться для создания материалов методами механического легирования (карбидостали, керметы, ДУО стали).
И недостатки порошковых сталей.
Порошковый передел расширяет, но не отменяет пределов по легированию. Например, порошковый процесс практически не влияет на размеры и морфологию первичных карбидов (например, они присутствуют в составе таких сталей как CPM 10V, CPM S90V и т.д.). Увеличение количества первичных карбидов приводит к быстрой деградации мех. и технологических свойств (что мы например видим на примере CPM 15V). Есть и "предел" снизу - если сталь не имеет в структуре эвтектических карбидов, то порошковый передел не имеет смысла и часто приводит к некоторому ухудшению свойств.
Стали порошкового передела как правило имеют больше неметаллических включений (хотя с этим успешно борются).
Стали порошкового передела заметно дороже (на относительно малолегированных сталях - примерно втрое, на высоколегированных разница меньше). Для производства требуется дорогое оборудование, ограничен максимальный размер заготовок.
Необходимо понимать, что порошковый передел - это не палочка выручалочка. Он решает одну задачу - борьбу с карбидной неоднородностью. Наиболее целесообразно получение этим методом высоколегированных сталей (например, быстрорежущих или коррозионно-стойких), где улучшение стойкости, мех. и технологических свойств компенсирует повышение стоимости.

2 Часть

Для многих словосочетание “порошковая сталь” стало некоторым символом высокотехнологичного ножа высокого класса. Это в общем то неудивительно, поскольку среди имеющихся на рынке клинковых материалов порошковые стали обладают хорошим сочетанием способности удерживать РК, механических свойств и, часто, коррозионной стойкости.

О порошковой технологии и её особенностях, структуры и свойств порошковых сталей мы уже говорили. Сегодня, по многочисленным просьбам попробуем кратно рассмотреть имеющиеся на рынке стали, попробовать построить некоторые рейтинги и ну и поговорить о тенденциях в развитии этого класса материалов.

Для начала давайте определимся с тем, что порошковых сталей великое множество. Они отличаются по структуре, свойствам, популярности и т.д. К тому же степень реализации заложенных в конкретную железку свойств сильно зависит от ТО и приоритетов изготовителя. Это еще более усложняет картину, поэтому в данном случае я буду рассматривать железки со своей точки зрения – то есть, чего от них можно ждать при ТО с приоритетом режущих свойств.

Думаю, удобнее будет разобрать железки по производителям. Надо понять, что многие производители выпускают одни и те же (ну или очень близкие) железки под разными названиями. Начнем с Крусибла, стали от которого исторически были наиболее популярны на рынке.

Начнем с быстрорезов. На рынке пока присутствует пожалуй только CPM M4. По нашему будет Р6М5Ф4 мп – высокованадиевая версия самого популярного быстрореза M2 (Р6М5). Даташит.

Сталь может обрабатываться на твердость до 66 HRc, благодаря которой и высокому содержанию карбидной фазы (в том числе и высокотвердых карбидов МС) обладает высокой износостойкостью при приличной механике. Из недостатков – сложность ТО, склонность к обезуглероживанию и окалинообразованию, плохая шлифуемость, особенно тонкими абразивами. В последнее время набирает популярность на авторских ножах высокого класса.

Далее рассмотрим порошковые нержавеющие стали.

1. СРМ 154 Порошковая версия стали 154CM (ATS 34) и практически полный аналог стали RWL-34, которую мы рассматривали ранее. От “простой” 154 отличается лучшей механикой (выше прочность и вязкость) и несколько лучшей шлифуемостью. Одна из самых популярных сталей на ножах среднего класса. На мой взгляд, потенциал этой стали раскрывается при ТО на вторичную твердость (62-63 HRc), чего, к сожалению большинство производителей не делает из за технологической сложности и худшей коррозионной стойкости.

2. CPM S30V. Одна из моих любимых сталей. Фактически стала неким “золотым стандартом” для серийных и авторских ножей среднего и высокого класса. К сожалению, большинство производителей обрабатывают ее на твердость 58-60 HRc (в расчете на неквалифицированного пользователя да и из технологических соображений), при которой она демонстрирует среднюю стойкость Рк и агрессивность реза. На мой взгляд, потенциал этой стали полностью раскрывается при ТО на твердость 61-62HRc, при которой она демонстрирует стойкость РК примерно на 50% выше чем при 59 HRc.

3. CPM S35VN. Рестайлинговая версия “тридцадки”. Особеннностью данной стали является легирование ниобием, что становится модной тенденцией и обеспечивает несколько лучшую механику. По моим ощущениям сталь полностью соответствует CPM S30V и находится с ней в одной нише.

4. CPM S90V. На сей момент ветеран модельного ряда, но не уступающий своих позиций. Сталь содержит первичные карбиды ванадия, что несколько ограничивает механику, но теоретически обладает высокой износостойкостью. На практике ее в заметной степени ограничивает максимально достижимая твердость (часто 59-60 HRc) при которой стойкость РК не превосходит S30V при 62 HRc.

5. CPM S125 (даташит недоступен). Еще больше ванадия, еще выше износостойкость и хуже механика. Впрочем, по моим ощущениям, при нормальной эксплуатации сталь ничем не отличается от других. Эта сталь периодически используется некоторыми фирмами и мастерами, часто с обработкой на низкую твердость, что лишает затею смысла.

6. CPM S110V. Лидер модельного ряда. Карбидный монстр, сочетающий огромное количество твердых карбидов с высокой твердостью (до HRc 64). Особенностью легирования является очень большое количество ниобия (на мой взгляд, излишне большое, в структуре стали присутствует эвтектика NbC) и добавка кобальта, увеличивающая вторичную твердость. Несмотря на высокую твердость и большое количество карбидной фазы сталь обладает хорошими мех. характеристиками. Стойкость РК – на уровне лидеров, из “нержавеек” может только Vanax 75 поспорит. Казалось бы все хорошо. Ан не совсем. Особенностью данной стали является весьма неагрессивный рез. То есть он неплох для “обычного” ножа, но от изделия (и стали) премиум класса ждут совершенно иного. Проблема частично решается тонкой геометрией и особой заточкой, но именно это пока мешает назвать 110 своей любимой нержавейкой.

Пожалуй, стоит вспомнить и CPM S60 (CPM 440V), с которой все начиналось. Сталь больше не выпускается, но, иногда, еще встречается на рынке. На мой взгляд, недостаточная твердость на большинстве изделий не позволяют реализовать потенциал этой стали. В настоящее время лучше предпочесть S30-S35 или S90.

 

[yosha]

Теперь рассмотрим инструментальные стали (для холодной деформации)

1. CPM 3V. По составу – типичный представитель “8% Cr” семейства штамповых сталей (у нас распространения не получили). Одна из моих любимых сталей, сочетающая хорошую стойкость РК (при твердости 61-63 HRc), очень хорошую механику и достаточно высокую для “не нержавеющих” сталей коррозионную стойкость. Достаточно популярна на авторских ножах, часто потенциал данной стали оказывается нераскрым из-за обработки на низкую твердость (типично HRc 58, иногда даже 56..) в угоду американским приоритетам в ножестроениии и технологичности. При обработке на твердость 62-63 сталь имеет стойкость Рк на уровне примерно 50% от CPM 10V, при 58 – раз в 10 меньше…

2. CPM 10V. Высокованадиевая штамповая сталь, порошковая версия стали A11. На нынешний момент один из лидеров по удержанию РК. Достаточная при разумной эксплуатации механика, невысокая коррозионная стойкость. Встречается главным образом на ножах мастеров-индивидуалов, где приоритет – долгий агрессивный рез. Фактически, является некоторым показателем уровня мастера.

Остальные инструментальные стали от Крусибла не нашли сколь-нибудь широкого применения из-за низкой твердости (CPM 1V, CPM 9V) или низких механических и технологических свойств (CPM 15V).

3 Часть

Latrobe specialty steel company (Timken Latrobe)

Одна из крупных американских компаний, производящих специальные стали, ориентированная в первую очередь на Hi-tech сегменты (в первую очередь авиастроение и оборонную промышленность).

Сейчас предлагает некоторые порошковые стали под маркой CPM. Кратко пробежимся по тем маркам, которые не были рассмотрены в первой части.

1. CPM 4V
Порошковая холодноштамповая сталь. От 3V отличается меньшим хромом, большими углеродом, молибденом и ванадием. Несколько более твердая и износостойкая чем 3V, механические свойсва несколько хуже, коррозионная стойкость должна быть заметно хуже. Начинает использоваться на авторских ножах в США, когда-нибудь, наверное, дойдет и до нас. Если честно, то скорее в ряду холодноштамповых сталей CPM не хватает стали с 5-5.5% (V+2Nb), которая бы не имела первичных карбидов ванадия (и, следовательно все еще достаточно высокую механику) и близкую к максимальной износостойкость.

2. CPM 20СV (она же Duratech CV20).
Высокохромистая высокованадиевая коррозионностойкая порошковая сталь. В последнее время она (и аналоги, например M390) набирают популярность на серийных и авторских ножах. И вполне заслужено – эта сталь сочетает в себе высокую стойкость РК (при HRc 62-63 примерно в полтора раза лучше чем у CPM S30V при 61-62) при хорошей коррозионной стойкости и приличной механике. Кроме того, сталь отличается агрессивным “вкусным” резом. Из недостатков – несколько сложнее в обработке, для хорошего результата при ТО требуется криообработка.

3. Duratech Mega-4 
По составу, свойствам и назначению является практически полным аналогом CPM 4V, рассмотренной вышею

Кроме того, компания выпускает широкий ассортимент быстрорежущих сталей, некоторые из которых, возможно найдут применение в производстве ножей.

Carpenter technology

Профиль компании очень похож на рассмотренную выше Latrobe. Ввиду ориентации на высокотехнологические сегменты рынка стали от Карпентера не столь популярны среди производителей ножей, хотя компания выпускает широкую гамму сталей для этого (думаю, что у Карпентера вообще самая широкая в США гамма разных специальных сталей и сплавов). Есть более чем вероятное предположение, что INFI для Busse делает именно Карпентер.

1. Micro-Melt 20-4
Полный аналог рассмотренной выше CPM 20СV (Duratech CV20) и М390.

2. Micro-Melt 23
Порошковый быстрорез (M 3:2), по составу и свойствам близок к рассмотренной в первой части CPM M4, имеет несколько худшую износостойкость и лучшую шлифуемость.

3. Micro-Melt 420-CW
Полный аналог рассмотренной в первой части CPM S90V

4. Micro-Melt A11
Полный аналог CPM 10V

5. Micro-Melt A11 LVC
Аналог CPM 9V. На мой взгляд, применению для производства ножей мешает низкая предельная твердость.

6. Micro-Melt CD#1
Типичный представитель 8%Cr группы холодноштамповых сталей. Может позиционироваться примерно в ту же нишу что и CPM 3V, имеет при несколько большей твердости несколько более низкую износостойкость при сопоставимой механике и лучшей шлифуемости. Коррозионная стойкость достаточна при аккуратном обращении с ножом (несколько лучше, чем у 3V). Похоже, что именно низкоуглеродистая версия этой стали (возможно, дополнительно легированная кобальтом) и есть та самая INFI.

7. Micro-Melt M4
Название говорит само за себя, полный аналог CPM M4 HS (с высоким содержанием серы), что не очень хорошо для ножеделия.

8. Micro-Melt Maxamet
Кобальтовый быстрорез с очень высокой максимально достижимой твердостью (более 70HRc) и износостойкостью. Используется на некоторых авторских ножах. Широкому применению препятствуют низкие мех. свойства (8%Cr группы холодноштамповых сталей ударная вязкость порядка 0.1 МДж/м^2), низкая коррозионная стойкость и технологические свойства (плохая шлифуемость и сложность ТО). По стойкости РК ножи из этой и подобных им сталей пока не показали чемпионских результатов (отчасти, в этом может быть виновата геометрия)

9. Micro-Melt PD#1
Еще один представитель 8%Cr группы холодноштамповых сталей и примерный аналог CPM-3V, отличающийся несколько большей достижимой твердостью.

4 Часть

А сегодня мы посмотрим, что же делается в старушке – Европе. А делается там почти то же самое, что и в Америке. Почти. На мой взгляд, став во второй половине 60х пионерами порошковой технологии, европейские производители и сейчас часто идут впереди планеты всей. По различным причинам (ситуация на рынке и “патриотизм” американских производителей) европейские порошковые стали долгое время оставались экзотикой, лишь изредка всплывая на изделиях мастеров – индивидуалов. Но сейчас ситуация изменилась, и их все чаще и чаще можно видеть как на серийных, так и на кастомных ножах.

Начнем пожалуй с крупнейшего европейского производителя – концерна Bohler - Undeholm. Причем, каждая из сторон сохранила свои “модельные ряды” которые иногда пересекаются, но часто иногда в каждом из них встречаются свои “изюминки”

Начнем с Bohler , благо у них есть представительство в России и доступны некоторые материалы на русском языке.
http://www.bohlernn.ru

По сталям Bohler (и Undeholm), используемым в ножеделии можно глянуть на информацию с североамериканского сайта http://www.bucorp.com

Начнем по порядку.

Bohler S290
Вольфрамо-молибденовая быстрорежущая сталь с высоким ванадием и легированная кобальтом. По составу и свойствам практически аналогична другим “сверхбыстрорежущим” сталям, например HAP-72 или рассмотренной ранее MaxaMet от Carpenter. Особенностью стали является возможность получения сверхвысокой твердости (выше 70 HRc) и высокой износостойкости, обусловленной этой самой твердостью и высоким содержанием ванадия. Но, чудес не бывает, ударная вязкость стали низка. Впрочем, по отзывам людей, работавших с ней, клинки разумной геометрии вполне переносят “обычные” нагрузки. Коррозионная стойкость достаточно низка.

Bohler S390
Несколько менее легирована по сравнению с S290, имеет несколько меньшую максимально достижимую твердость (67+) и несколько лучшую механику. Изредка встречается на ножах мастеров – индивидуалов.

Bohler K294
Является порошковой версией стали A11 и практически полным аналогом CPM 10V. Некоторые ножеделы считают, что европейские стали имеют несколько лучшее металлургическое качество (чище по неметаллическим включениям) и несколько “прочнее” своих североамериканских аналогов.

Bohler K390
Сам Бёлер считает эту сталь своей лучшей холодноштамповой сталью. В общем то, есть чем гордится – при износостойкости как у CPM 10V ударная вязкость выше примерно в полтора раза. В отличие от “десятки” сталь имеет повышенное содержание молибдена и легирована вольфрамом и кобальтом. Это несколько меняет тип карбидной фазы. Сталь иногда используется мастерами – индивидуалами для ножей премиум класса.

Bohler M390
Пожалуй, самая популярная в производстве ножей сталь от Белер. Сейчас ее можно встретить как на серийных изделиях именитых фирм, так и ножах от мастеров-ножеделов, в том числе и российских. Сталь является практически полным аналогом рассмотренной ранее Duratech 20CV (CPM 20CV). Производителей привлекает хороший баланс стойкости РК, коррозионной стойкости и неплохой механики.

На мой взгляд, на данный момент M390, вместе с CPM 30V-35VN, Elmax и Vanax 35 представляют собой некий “золотой стандарт” для производства универсальных ножей среднего и высокого класса.

А теперь рассмотрим “модельный ряд” Undeholm

И начнем с Vanadis-ов.

Vanadis 4 Extra
По составу и свойствам – типичная холодноштамповая сталь с 4% ванадия. Что можно ожидать: высокую твердость (HRc 64+), высокую прочность и ударную вязкость, достаточно низкую коррозионную стойкость. Сталь достаточно популярна у мастеров-индивидуалов и занимает примерно ту же нишу, что и CPM 3V с поправкой на несколько большую твердость /износостойкость и несколько худшую коррозионную стойкость. Механика несколько хуже чем у CPM 3V при низких значениях твердости и примерно соответствует при высоких (61+).

Vanadis 6
Сталь почему то редко встречающегося у производителей 5-6% V класса. А ведь эти стали, еще не имеющие в своей структуре относительно крупных первичных карбидов ванадия должны сочетать весьма высокую стойкость РК (70-90% от 10%V сталей) с хорошей механикой. Кроме того, относительно высокое содержание хрома обещает несколько лучшую коррозионную стойкость. Сейчас эту сталь иногда можно встретить только на ножах мастеров-индивидуалов.

Vahadis 10
Холодноштамповая сталь 10%V класса. В отличие от CPM 10V сталь легирована несколько большим количеством хрома (8%) что должно обеспечить несколько лучшую коррозионную стойкость. По стойкости сталь должна несколько превосходить СPM 10V. По механике сталь примерно соответствует CPM 10V. Сталь имеет те же принципиальные недостатки, что и другие стали этого класса (низкая шлифуемость, высокое окалинообразование и т.д.). Хороший выбор для разделочных ножей высокого класса. Сталь так же пока встречается только на ножах от мастеров.

Иногда для производства ножей применяют и быстрорежущие стали Undeholm – Vanadis 23 (M4), Vanadis 30, Vanadis 60, Vanadis 80.

Elmax
Фактически, по составу, сталь является 3%V версией стали 440С, и, в некотором роде, предшественницей M390 и “бабушкой” Vanax 35. Сталь уже довольно давно присутствует на рынке и достаточно популярна. По стойкости несколько уступает M390 и примерно соответствует CPM S30V. Хорошая сталь для ножей среднего и чуть выше классов.


А сейчас мне хотелось бы рассмотреть новейшие стали Undeholm – высокоазотистые стали семейств Vancron и Vanax.

Стали производятся путем твердофазного азотирования распыленных порошков и последующего компактирования аналогично другим порошковым сталям. В процессе азотирования, проводимого при умеренных температурах (500-550С) распыленный порошок реагирует со специальной газовой смесью в “псевдоожиженном” – “кипящем” слое. При этом происходит сквозное азотирование порошинок, при высокотемпературном компактировании содержание азота выравнивается и позволяет получить его содержание в стали до 4%. Азот в стали ведет себя практически аналогично углероду, за несколькими НО:
Как правило, нитриды и карбонитриды имеют меньший размер и гораздо более равномерно распределены. Как правило, они имеют несколько меньшую твердость, чем карбиды, но заметно лучше удерживаются матрицей.
Высокое содержание азота обеспечивает высокую адгезионную износостойкость, часто на порядок по сравнению с “обычными” сталями.
Высокоазотистые стали, даже с относительно низким хромом часто имеют весьма высокую коррозионнную стойкость.
По совокупности свойств, эти стали видятся самыми перспективными по комплексу свойств как среди инструментальных сталей (Vancron) так и среди коррозионнно-стойких (Vanax).

Vancron 40
По составу – высокоазотистая вольфрамо-молибденовая “полубыстрорежущая” сталь с 8,5% ванадия. Замена азотом значительной части углерода позволила поднять содержание ванадия почти на 3 процента без появления в структуре первичных карбонитридов. Это, а так же малые размеры и свойства карбонитридов, позволили получить весьма высокие значения стойкости, особенно при адгезивном износе (на мой взгляд, часто являющемся определяющим для деградации РК). Кроме того, в процессе износа сталь должна образовывать гораздо более “едкую” микропилу.

На сей момент ножей из этого материала на рынке нет, но видимо, они скоро появятся.

Vancron 50 (даташита нет, можно почитать например http://www.bucanada.ca). Новейшая штамповая сталь сталь от Ундехолм.

Состав:
C 1,1
N 2,6
Cr 4,5
Mo 2,3
W 0,6
V 12
Mn 19

Как видно, по составу, сталь весьма похожа на штамповые стали с 10% но благодаря тому, что 2/3 углерода замещено азотом стало возможным поднять содержание ванадия (а соответственно и нитридной / карбонитридной фазы) до 12,4% , при этом в структуре нет первичных выделений.

Сталь пока находится в полупромышленном производстве, и, теоретически, должна обеспечивать новый уровень стойкости РК. Думаю, скоро сможем поделиться личными впечатлениями.

Vanax 35 и Vanax 75 (даташитов пока нет, но можно почитать, например, это http://www.mpif.org)

Vanax 35
C 0,2
N 1,9
Cr 20
Mo 2,5
V 2,8
Mn 9

Vanax 75
C 0,2
N 4,3
Cr 21
Mo 1,3
V 9
Mn 23

Фактически, Vanax 35 является высокоазотистой версией таких сталей как Elmax или M390 (с несколько увеличенным молибденом), Vanax 75 близок по составу к 35, отличаясь главным образом в содержании ванадия и азота (при чуть меньшем молибдене).

Обе стали при высокой стойкости (75 я думаю вообще должна быть одним из лидеров) обеспечивают высокие мех. свойства и высокую коррозионную стойкость (в том числе в присутствии хлоридов). Vanax 35 уже можно встретить на серийных моделях, 75 пока редкость. Надеюсь, скоро будет возможность отписаться по своим ощущениям.